●工厂的包装车间当班人数约20人,他们的生产节拍数据清晰显示在上方看板上。
●自动单体配置系统 该系统自动完成1.67A、B/1.60A、B多种材料称量、混合搅拌、抽真空、输送等配制工艺。可实现原料自动配制、精准称量,同时实现抽真空的精确控制;减轻员工操作难度,减少人工配制产生的误差。
●自动磨边机 该机器可根据操作界面预设的镜片直径,自动对镜片边缘进行切削。系统采用LGPLC控制系统、电子尺寸等先进技术,可同时对四片镜片进行加工。自主开发磨边机自动上下料系统,实现磨边工序完全自动化生产,第一台原型机已到厂安装调试中。
●超声波清洗机 采用韩国进口超声波结合RO、DI水工艺对制作镜片的模具进行自动清洗,可全自动高效率实现模具清洗,节省成本。同时配备自主开发的板式热量回收系统,对废水热量进行高效回收,节省电能。

穿上防尘服和鞋套,新快报记者在工作人员的引导下进入德国镜片制造工厂蔡司的生产园区。该工厂在广州已经投产20年了,就在这些看似平平无奇的厂房里,储存着价值上亿元人民币的原材料,1000多名员工每天制造出45000枚镜片。

为人们制造镜片的工匠们大多并不是真人,而是智能化的机器——造眼镜不用很多人,有这些神器就可以了。

树脂经过“千锤百炼”成为镜片

跟传统的想法中密密麻麻的生产车间完全不同,约一个小时的参观过程中几乎没遇见多少个工作人员。这种高度智能无人化的生产方式,都是上文里面提到的机器的功劳。工厂职员贝晓明向记者介绍,一枚镜片从原材料变为成品,过程可以说是“千锤百炼、脱胎换骨”:经过模具清洗、单体配置、绑带、浇注、固化、开模、磨边、分拣、加硬、镀膜和包装等程序,才能成为一枚可用的半成品镜片,根据顾客的验光数据配置成一副现代化的眼镜。

进入工业化生产以后,镜片的主要原材料分别是玻璃和树脂。玻璃镜片更耐刮,但重量也较沉而且易碎,其折射率比树脂镜片高,透光率和机械化学性能都比较好,有恒定的折射率、理化性能稳定,在同样度数情况下,玻璃镜片要比树脂镜片薄。但是玻璃片易碎,材质偏重。除了在太空、实验室里使用玻璃作为镜片原材料,我们日常生活中的镜片原材料是较为廉价的树脂。

高科技神器根除树脂镜片弱点

如果“树脂君”也可以接受采访,它可能要说:“鬼知道我经历了什么”——首先投入装有98%高浓度硫酸的超声波清洗机“洗个澡”,后进入自动单体配置机被精准称量分配成固定的量,注入两片平行叠好的模具中间,然后把模具牢牢捆绑好,在价值等同于一台超级跑车的固化炉里加热,通过聚合反应脱胎换骨从液体成为固体,取出来之后用设置好直径的自动磨边机来切削打磨镜片边缘,使它变得光滑,“火眼金睛”的机械手从芸芸众片中分拣出合格的良品测量分类,次品则被“无情抛弃”之余还要自动生成报表,被记录下来。

因为树脂天生就有材料软、不抗刮等特点,刚刚才入选的良品需要彻底根除这些弱项。怎么办到呢?它们进入智能化的浸入式加硬机和真空镀膜机,参观者隔着机器的玻璃外观,可以看到里面顶部的金属雾化电子枪均匀全面地在镜片上喷洒成膜,镀膜的厚度只有1/500毫米,等于一张普通纸片的1/250,但它却有多达9个不同膜层构成能保护镜片不被磨损,镜片也因此被赋予了更好的硬度、增透、防水、防晕防光等新属性。最后,经过人工的包装,镜片就可以躺在半成品仓库里等待客人的挑选了。

记者看到,整条生产线里面人力最为密集的地方就是最后的包装车间了,参观当天的当班人数为20人,他们戴着防护口罩埋头劳作,生产节拍都一一显示在头顶上方的电子看板上,路过的人可以轻轻松松一目了然。

【制作镜片的“神器”】